Кейс 2. Замена роликовых конвейеров на умный парк AMR на производстве одежды

Компания Bespoke Manufacturing Company (BMC) открыла летом 2022 года новую технологичную фабрику по производству одежды в Финиксе, Аризона, в апреле 2022 года. Бизнес-идеей BMC является разовое производство одежды и изделий домашней моды по требованию. Ее основателем является Дж. Кирби Бест, который ранее уже реализовал эту идею на своем предыдущем предприятии OnPoint Manufacturing.

Подобная стратегия была выбрана потому, что основной причиной неудач модных брендов являются товарные запасы. Из-за длинных циклов производства не только связывается капитал на длительные периоды времени в надежде, что продукция будет продаваться в соответствии с прогнозами, но и существует риск того, что прогнозы и запасы будут спрогнозированы неверно.

Модель BMC меняет парадигму "Произвести/надеяться, что продастся" на "Продать/потом произвести" и хочет стать бизнес-партнером нового типа для "любого бренда одежды, который стремится перестроить свою цепочку поставок или разработать революционные бизнес-модели" и помочь им перейти к пошиву по требованию.

Завод предыдущей компании Беста Дж. Кирби Бест, также занимавшейся производством одежды по требованию, отличался широкой автоматизацией и широко использовал конвейерные ленты. Но, как показал опыт, компьютерные системы и ПЛК на заводе не справлялись с задачей отслеживания всех комплектов деталей одежды по мере их перемещения по конвейеру, что приводило к задержкам в производстве. Например, некоторые комплекты могли находится на конвейре буквально несколько дней перед попаданием на швейную станцию. При этом 500 м конвейерных лент на заводе OnPoint Manufacturing также занимали огромную площадь. Т.к. они были жестко закреплены, это затрудняло доработку планировки предприятия.

Летом 2022 года компания Bespoke Manufacturing Company (BMC) открыла новую технологичную фабрику по пошиву одежды и домашних аксессуаров по требованию. Площадь предприятия составляет более 4.5 тыс. квадратных метров. На фабрике установлен цифровой принтер Presto S Max компании Kornit, который подает материал на несколько цифровых резаков Gerber Z1. Далее комплекты деталей одежды отправляются на 120 новейших электронных швейных машин Juki с помощью парка автономных мобильных роботов Fetch Robotics AMR Freight 100 вместо использования конвейерных лент. Производительность завода составляет более пяти готовых изделий в минуту.

Разработка моделей одежды осуществляется через партнерский веб-портал iCreate.fashion, где обеспечивается круглосуточная видимость в реальном времени запуска в производство, процесса производства и состояния запасов.

Разработанные дизайнерами файлы упаковываются в формат, читаемый автоматизированным прессом для одежды и цифровым раскройным оборудованием BMC. Сотрудники BMC забирают отглаженные и отрезанные детали одежды и помещают их в пакет со штрих-кодом. Туда же сотрудник помещает соответствующие молнии, пуговицы и т.д. и загружает ее в AMR.

Затем AMR распределяют пакеты между необходимым количеством швейных станций и доставляют готовые изделия на станции контроля и упаковки. Поскольку сканеры штрих-кодов регистрируют пакеты в каждом месте, компьютерная система M3 отслеживает положение каждого предмета одежды на фабрике. Эта система полностью исключает участие человека.

Несмотря на то, что план нового предприятия с самого начала учитывал трафик AMR, изначально было принято решение, что роботы смогут работать в рамках двухстороннего движения. На практике такой подход ведет к частому возникновению заторов из-за систем безопасности AMR, предотвращающих столкновения. Перейдя в безопасный режим, AMR обязан ждать, пока его путь не освободится, из-за чего возникает ситуация, когда AMR постоянно уступают друг другу дорогу. В этом смысле более эффективным является разработка односторонних маршрутов движения.

Контроль маршрутов на предмет эффективности и отслеживание движения AMR осуществляется системой M3.

Когда фабрика работает в полную силу и задействовано 120 швейных станций, система M3 каждые семь секунд рассчитывает, куда направить каждую AMR, основываясь на типе шва, который выполняется оператором, материалах, загруженных в его машину, его относительной квалификации и других переменных.

Благодаря замене конвейерной системы на парк AMR, на фабрике на 33% улучшилась эффективность использования пространства и появилось гораздо больше места для швейного оборудования - производственные мощности увеличились втрое по сравнению с предыдущей фабрикой OnPoint Manufacturing.

Благодаря свободе выбора перемещения AMR появилась возможность в любой момент скорректировать предполагаемый маршурт любого AMR в зависимости от изменения переменных.