В восточно-европейском филиале европейской фармацевтической компании запуск новой производственной линии уже должен был состояться к концу лета, однако из-за проблем с поставками отдельных элементов ее монтаж затянулся почти на месяц от плана. А впереди еще предстоял длительный и дорогостоящий процесс валидации новой линии, который должен документально подтвердить соответствие новых производственных мощностей и процедур их эксплуатации строгим правилам фармпроизводства.

Чтобы сократить отставание от плана и как можно скорее запустить линию в промышленную эксплуатацию, руководство филиала было готово рассмотреть различные варианты. Основная надежда заключалась в том, что можно найти узкие места, где можно было бы сократить время и сэкономить затраты на процедуру валидации с помощью современных технологий, тогда как обычно они всегда проводятся вручную с привлечением дорогостоящих экспертов.

Одной из важных процедур валидации является проверка эффективности процессов очистки оборудования и, в частности, резервуаров и емкостей различного размера и назначения с помощью рибофлавинового теста.

Резервуары используются на всех этапах фармпроизводства: для хранения фармацевтических ингредиентов, растворителей, воды, для смешивания различных субстанций, процессов ферментации и биосинтеза и т.д.

Идея этого метода основана на эффекте флуоресценции рибофлавина в ультрафиолетовом свете, которая возникает даже при небольшом количестве этого вещества. Для проведения этого теста после проведения валидируемой процедуры очистки на проверяемую поверхность наносится раствор рибофлавина, а далее, после повторения очистки, визуально проверяется наличие его остатков.

Наличие флуоресцентного свечения говорит о необходимости корректировки процесса очистки, после чего процесс повторяется до получения идеального результата, когда следов свечения не наблюдается.

Все результаты процесса проверки фиксируются ответственными лицами в протоколе валидации, к которому прилагаются фотографии после нанесения рибофлавина и после процедуры от его очистки.

Рибофлавин, по сути, заменяет потенциальные загрязнители, помогая легко проверить эффективность используемого процесса очистки. Стоит отметить, что валидацию считают удовлетворительной при последовательном получении трех положительных результатов.

В филиале были установлены различные резервуары, среди которых было порядка 20 крупногабаритных. При проведении теста, после распыления рибофлавина внутрь каждой такой емкости должен забраться специально подготовленный сотрудник, чтобы проконтролировать качество покрытия реактивом внутренних стенок и элементов оборудования. После процедуры очистки сотрудник снова должен залезть внутрь резервуара и исследовать его изнутри на наличие остатков вещества с помощью УФ-света, фиксируя свои наблюдения на фото.

Понятно, что это длительный, повторяющийся и травмоопасный процесс, требующий соответствующей экипировки и подготовки. Более того, если резервуары используются для производства разных препаратов, то процедура валидации должна быть проведена для каждого из них, поскольку в зависимости от характера удаляемых остатков могут использоваться различные чистящие средства и параметры процедур очистки.

После успешного прохождения теста фармпроизводитель может легально начать использование производственного оборудования и быть уверенным, что используемые процессы очистки гарантируют соответствие требуемым стандартам.