В 2015 году была открыта новая швейная фабрика. Ее штат на момент запуска составлял порядка 50 человек, а основная бизнес-идея заключалась в производстве небольших партий одежды и домашнего текстиля на заказ для частных дизайнеров, небольших брендов одежды и региональных ритейлеров, продающих одежду и домашний текстиль.

Понимая, что компания не может на равных конкурировать с азиатскими швейными компаниями и более крупными брендами, основатель и владелец предприятия сделал ставку на скорость выполнения заказов и быстроту смены ассортимента, максимально уменьшив требования к объему минимального объема заказа.

Таким образом, для клиентов фабрики подобный подход «пошива по требованию» обеспечил отсутствие необходимости вкладывать значительные средства в производство сразу больших партий одежды, уменьшил затраты на хранение товарных запасов в течение длительного времени и снизил риски того, что запасы и спрос будут спрогнозированы неверно.

Чтобы обеспечить максимально быстрый старт производства после получения заказа, на предприятии широко использовалась автоматизация и современное швейное оборудование, для перемещения выкроенных деталей одежды на швейные станции и между разными участками производства использовались конвейерные ленты.

На практике процесс выглядел следующим образом. После процесса выкройки сотрудник складывал вырезанные и отглаженные заготовки с комплектом фурнитуры в пластиковый ящик со штрих кодом и ставил его на конвейер. Далее конвейерная лента длиной более 200 метров провозила ящик между всеми швейными станциями до места назначения, где он должен встать в очередь на обработку.

Если швейная станция уже была заполнена ящиками, то новый оставался на ленте и продолжал движение по 200-метровому кругу. Если по какой-либо причине происходила ошибка считывания штрих кода – ящик также оставался на ленте и продолжал движение. В частности, отмечались случаи, что из-за плохого считывания штрих-кодов некоторые ящики могли находится на конвейере в течение нескольких дней.

Другая проблема заключалась в том, что конвейерные ленты – их общая длина составляла порядка 450 метров – занимали на фабрике огромную площадь. При этом внести рациональные изменения в существующую планировку предприятия было практически невозможно, поскольку они были жестко закреплены. А если конвейер останавливался по какой-либо причине, то останавливалось все предприятие.

Через несколько лет после запуска этой фабрики, ее владелец решил открыть новое производство. Он хотел учесть накопленный опыт и заменить текущую схему доставки подготовленных комплектов на швейные станции с помощью конвейерной ленты. По его планам новая транспортная система должна быть:

• обеспечивать понимание где что находится в каждый момент времени;
• быть более гибкой и прозрачной для управления;
• быстрее доставлять швейные полуфабрикаты на станции и забирать готовые изделия;
• обеспечивать возможность смены места назначения доставки «на лету»;
• поддерживать одновременное выполнение нескольких заказов, в том числе для выполнения экстренных;
• учитывать разницу в продуктивности и опыте работников на станциях;
• иметь возможности для масштабирования и обеспечивать большую надежность, чтобы не допускать ситуаций с полной остановкой производства.